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近年來(lái)，隨著電子技術(shù)、5G技術(shù)和人工智能的發(fā)展，全球電子產(chǎn)品趨向于智能、輕、無(wú)線互聯(lián)、娛樂、TWS（真正的無(wú)線藍(lán)牙）耳機(jī)、智能手表、智能揚(yáng)聲器等產(chǎn)品創(chuàng)造了新一輪的電子消費(fèi)需求高潮。其中，TWS耳機(jī)無(wú)疑是近年來(lái)最受關(guān)注的消費(fèi)電子產(chǎn)品。
TWS耳機(jī)一般由主控芯片、電池、柔性電路板和音頻控制器組成，其中電池成本約占10%~20%。以AirpodsPro為例，它總共包括三個(gè)電池：兩個(gè)耳機(jī)和一個(gè)充電倉(cāng)庫(kù)，耳機(jī)中的電池是一個(gè)新的可充電扣式電池。與其他電子產(chǎn)品相比，TWS耳機(jī)中的扣式電池比傳統(tǒng)的一次性扣式電池具有更高的加工技術(shù)難度。
我們?nèi)粘Ｉ钪谐Ｒ姷母鞣N廉價(jià)電子產(chǎn)品上的紐扣電池大多是傳統(tǒng)的一次性（不充電）型電池，價(jià)格低廉，加工工藝簡(jiǎn)單。如今，為了滿足消費(fèi)者對(duì)電子產(chǎn)品的高強(qiáng)度耐久性、高安全性和個(gè)性化需求，主要電池制造商開始逐步生產(chǎn)能量密度高、規(guī)格多樣、材料多樣的新型充電紐扣電池。因此，新紐扣電池的加工難度和技術(shù)也在不斷升級(jí)，傳統(tǒng)的加工技術(shù)觸及了新紐扣電池加工技術(shù)升級(jí)的痛點(diǎn)。
傳統(tǒng)的紐扣電池加工技術(shù)是利用電阻的熱效應(yīng)將焊片與電池外殼熱熔形成焊接的電阻焊。雖然焊接技術(shù)方便，成本低，但缺點(diǎn)也很明顯，如只能用于單一材料焊接，焊縫不美觀，焊點(diǎn)尺寸不準(zhǔn)確，容易氧化黑、大，在設(shè)備和人員操作過(guò)程中，容易出現(xiàn)焊片脫落、焊腳電池電壓下降等安全問(wèn)題。因此，電阻焊不再適用于具有高質(zhì)量要求的新型紐扣電池的加工。在加工過(guò)程中，新型紐扣電池通常用于電路板，需要在其表面焊接引腳。針對(duì)不同電路板的需要，焊接引腳的形式往往多種多樣。同時(shí)，新型紐扣電池焊腳復(fù)雜，電阻焊工藝不專業(yè)。鑒于現(xiàn)有的電阻焊接技術(shù)不能滿足新型紐扣電池的高質(zhì)量焊接要求，許多紐扣電池制造商關(guān)注激光焊接技術(shù)。
日聯(lián)科技緊跟市場(chǎng)需求，除了成熟的軟包電池、疊片電池、圓柱電池等的X-ray檢測(cè)設(shè)備，研發(fā)生產(chǎn)了針對(duì)紐扣電池等小型電池的X-ray檢測(cè)設(shè)備，在線X射線檢測(cè)，適用于入殼后的紐扣電池檢測(cè)，X射線糾偏機(jī)構(gòu)，檢測(cè)更精準(zhǔn)，可對(duì)接用戶的自動(dòng)化生產(chǎn)線，實(shí)現(xiàn)無(wú)人值守作業(yè)，具全方位的檢測(cè)功能和高效率產(chǎn)出。
紐扣電池因其體積小而被廣泛應(yīng)用于各種微型電子產(chǎn)品中。一般用于計(jì)算機(jī)主板、電子表、電子詞典、電子秤、遙控器、電動(dòng)玩具、起搏器、電子助聽器、計(jì)數(shù)器、相機(jī)等各種電子產(chǎn)品的備用電源。巨大的需求也增加了市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)，保證自己產(chǎn)品的質(zhì)量是關(guān)鍵。
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